11月22日，攀钢研究院传出喜讯，截至当日23时30分左右，攀钢高炉渣高温碳化生产2.6万吨/年碳化渣中试线已连续稳定冶炼32炉，试验结果显示，各项参数均优于设计指标。这表明，攀钢高炉渣提钛取得了重大突破，有望实现规模化生产。
　　攀钢在炼铁过程中，每年要形成300万吨以上的高炉渣，这些高炉渣二氧化钛含量高达22%。2007年，攀钢科研人员打通了制约钛综合利用率产业化的关键技术瓶颈高炉渣提钛的全流程，形成了高钛型高炉渣高温碳化—低温选择性氯化制取四氯化钛及残渣综合利用工艺流程的生产技术。2009年攀钢建成了高炉渣高温碳化生产2.6万吨/年碳化渣中试线。
　　根据设计指标，该中试线碳化渣中钛的碳化率为85%、吨渣还原剂消耗为200公斤、吨渣电耗为1550度、吨渣石墨电极消耗为20公斤。为确保这一设计指标能够快速实现，为规模化生产奠定成熟技术基础，攀钢研究院和攀钢钒等单位通力配合，针对还原剂加入制度、冶炼配电制度、电极种类、破磨系统等先后开展了6轮在线试验和研究，并取得最多连续冶炼12炉的成果。2011年11月14日，第7轮在线试验开始，到11月22日23时30分，该中试线实现了连续稳定冶炼32炉的重大突破。试验结果显示，碳化渣中钛的碳化率均在85%以上、吨渣还原剂消耗平均为160公斤左右、吨渣电耗平均为1300度左右、吨渣石墨电极消耗平均为16公斤左右，可实现经济、高效和规模化生产。
　　该项目组组长、攀钢研究院钛研究所所长杨仰军表示，一旦碳化渣实现规模化生产后，曾经堆积如山、让人头疼的攀钢高炉渣将得到规模化利用。