春节期间，东兴铝业公司生产现场一片火热，500kA、400kA、240kA共计1399台电解槽全速运转，槽运率升至99.93%，刷新投产以来最高纪录。这一突破性数据背后，是该公司在设备管理、工艺革新、生产协同的全方位升级，更是千余名干部职工“舍小家、顾大家”的坚守与担当。

超前布局，精准谋划夯实生产根基。2024年11月，东兴铝业公司提前谋划部署，制订下发电解槽生产工艺优化组织提升方案，以强化设备为基础，优化电解槽工艺技术条件、严控检修周期、严把质量关、强化电解槽焙烧启动质量，为电解槽全面投入生产创造有利条件。

筑牢根基，“双修”模式护航高效生产。东兴铝业公司大力推行“预知维修”理念与“点检定修”模式，统筹协调生产与检修，依托智能化监测系统实时追踪电解槽运行状态，提前预警潜在故障，重点设备故障停机率较同期降低；创新应用500kA铝电解系列电流频率信号及通讯系统技术，分区电压计算准确度达到99.8%，平均电压降低5mV；严控电解槽检修周期，强化焙烧启动质量管控，关键工序合格率达100%。

数字赋能，智能平台实现精准管控。东兴铝业公司建立“数据采集-动态分析-精准调控”闭环管理体系，实现“一槽一策”精细化管理，通过标准化操作流程与动态排产系统协同，电解槽启动成功率提升至100%，非计划停槽次数为零。此外，该公司深入分析和优化电解生产过程各关键重点环节，对35项生产数据收集、归类，对照实时槽况进行综合研判，嘉峪关地区电解槽槽运率达到99.9%，陇西分公司达到100%，实现了电解槽运行状态的精准管控。

技术破冰，动态模型攻克行业难题。各电解作业区的技术团队充分发挥专业优势，紧紧围绕电解铝工艺瓶颈展开技术攻关，通过优化电解槽内衬结构、铝电解槽网格化母线磁流体优化改造，电解槽平均工作电压降低25mV，每吨铝液综合交流电耗降低141kWh。同时，各作业区技术人员深入分析生产数据，结合多年实践经验，充分考量生产需求和系列运行风险，创新应用电解生产数据共享平台，对电解槽实施现场精准评判提升电解槽运行状态，有效促进电解槽运行稳定性，单槽运行周期延长15%。

全员攻坚，春节坚守诠释责任担当。1399台电解槽的高效生产，离不开每一位在岗职工的能动作用。设备、工艺、生产等部门协同作战，将电解槽细致划分为普通槽、重点槽、风险槽3个等级，严格执行班巡视、日检查制度，累计成功解决电解槽运行状态异常槽38台。在万家团圆的春节，广大值班人员坚守在生产一线，时刻紧盯监控数据，密切关注电解槽的运行情况，不放过任何一个可能影响生产的细节，用实际行动诠释着责任与担当。

99.93%不是终点，而是新起点。下一步，东兴铝业公司将深化“设备智能化、工艺低碳化、管理精益化”改革，全力冲刺一季度“开门红”目标。