铝电解生产百年以来，应用“机理生产控制模式”存在着数据监测不实时、生产管理靠经验、生产控制不精准、数据解析非线性，大时滞、多变量等复杂耦合问题，制约着铝产业的高质量发展。

近年来，围绕铝电解的各种节能降耗技术不断涌现，并在比较理想的工艺技术条件配合下取得了优异指标，但随着主流电解槽迈向大型化，电流强度大幅提升，槽内区域工况差异性变大，参与电解槽控制的变量多且耦合关系复杂，传统控制模式从一个“点”进行调控的方式，已难以继续提升管控精度，不能满足生产精准、稳定的管控需要。随着人工智能技术的飞速发展，特别是AI大模型的广泛应用，铝电解行业正迎来智能化转型的崭新阶段。

云铝股份作为拥有绿色铝完整产业链的领军企业，始终贯彻落实党中央、国务院关于人工智能发展的战略部署，紧扣数智“新中铝”建设的要求，以“人工智能+”赋能企业转型升级，针对制约铝产业高质量发展的问题，率先依托“坤安”大模型研发了铝电解行业首个基于AI计算的数字大模型——“绿铝云慧鉴”，并在2024年12月26日中国有色金属工业协会与中铝集团联合主办的有色金属行业‘坤安’人工智能大模型发布会上进行展示，构建了基于电解槽热平衡和物料平衡的区域特征智能优化控制、生产要素数智化管控和作业过程智能化补偿等5类共18个小模型；通过分布式感知数据采集系统，将铝电解槽检测数据拓展到13类共518个，采集运行特征数据168个，在提升生产控制精准性、生产效率和稳定性方面发挥关键作用；通过布设10P的高性能算力中心及2P的低时延边缘推理节点，实现统一的人工智能开发、训练和运维。建立数据云平台，从数据获取、推理预测到业务处置的整个业务闭环均在边缘侧完成，所有数据不出集团，有效保障数据安全；通过数据对“绿铝云慧鉴”大模型进行训练，基于云边协同节点，把模型部署到生产边缘，实时推理生产决策数据，下发指令自动执行，形成数据监测、数据处理、模型预测，决策执行全流程智能闭环控制，同时构建高效的样本反馈机制，边缘侧将AI预测有误反馈至中心侧统一分析，并迭代优化模型，从而实现“中心训练、边缘推理、云边协同、边用边学、持续优化”的人工智能运行体系。

“绿铝云慧鉴”大模型是基于数据驱动的有自主学习人工智能在铝电解生产管理中的应用，具有“数据在线、自主学习、智能预测、决策执行、自动控制”的特点，目前已完成基于电解槽热平衡的日出铝量自动决策模型（天级）、基于物料平衡的氧化铝（分钟级）、氟化铝（小时级）分时添加量预测模型3个小模型的研发应用，实现了出铝作业、氧化铝和氟化铝添加量的智能化预测、自动化调度，大幅提高了生产流程安全性、连贯性和稳定性，减少了人工干预。模型预测出铝量与实际出铝量偏差≤30kg 的占比达到94%；模型预测氧化铝添加间隔设定值与实际添加间隔设定值偏差≤3s的占比达到96.4%；模型预测氟化铝添加量与实际添加量偏差≤0.42kg 的占比达到95%。模型泛化条件可为不同级别系列提供决策支持，若在云铝文山500kA电解系列上推广应用，创效降本可达8512.4万元。

以数据驱动的“绿铝云慧鉴”大模型，为铝电解行业在智能化、数字化转型开辟了新路径，赋能铝电解生产管理从机理管控转变为数字化管控、从分散决策转变为集中决策、从模糊控制转变为精准控制，能够精准地调控各项生产参数，确保生产过程的高效运行和稳定控制，将引领铝电解行业管理变革、机构改革、业务流程重塑，极大地激活行业数字智能、数字经济发展，带动产业迭代升级，促进行业绿色低碳可持续发展。

“绿铝云慧鉴”，借云之浩渺，启绿铝之新篇；以慧心之鉴，洞察铝业精微；于数据云海之中精准甄别，智控铝业品质，是生态与智控交融的铝业“神器”，赋能铝业革新伟力，开启“绿色铝”超凡信标，引领产业绿色浪潮。